Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Injection molding is a widely used manufacturing process for producing plastic parts in large volumes.   Here’s a step-by-step guide to the process, including key critical steps: 1. Design and Material Selection Product Design: Start with a 3D design of the part (using CAD software like Solid Works or Auto，CAD). Plastic Material Choice: Select a polymer based on the part’s requirements (strength, temperature resistance, flexibility, cost, etc.). Common options include: Thermoplastics (most common): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Mold Design and Fabrication The mold is the core of the process, typically made of hardened steel (for high-volume production) Key mold features: Cavities: The hollow shape that forms the part (single or multi-cavity for mass production). Gating system: Channels that deliver molten plastic to the cavity (e.g., sprue, runner, gate). Gates control flow rate and location (e.g., edge gates, sub-gates). Cooling system: Water channels within the mold to cool molten plastic quickly and uniformly (critical for cycle time and part quality). Ejection system: Pins, plates, or sleeves to push the cooled part out of the mold. 3. Preparing the Plastic Material Drying: Many hygroscopic plastics PC, ABS) absorb moisture from the air, which causes bubbles or streaks in the final part. Dry them in a dehumidifying dryer at specific temperatures (e.g., 80–120°C for ABS) for 2–4 hours. Colorants/Additives: Mix in pigments, fillers (glass fiber), or stabilizers (UV resistance) as needed. Pre-com pounded materials (already colored) simplify this step. 4. Injection Molding Machine Setup Injection molding machines consist of an injection unit (melts plastic) and a clamping unit (holds and opens the mold). Setup steps: Mount the mold: Secure the mold halves to the clamping unit (fixed and moving platens). Align carefully to avoid damage. Set temperatures: Heat the barrel (injection unit) in zones to match the plastic’s melting point (e.g., 180–230°C for PP, 230–300°C for ABS). The nozzle (connects to the mold) is also heated. Clamping force: Adjust the clamping unit to apply enough force to keep the mold closed during injection (prevents "flash"—plastic leaking between mold halves). Calculated based on part area and material pressure. 5. The Injection Molding Cycle A single cycle produces one or more parts and includes 4 main stages: a. Plasticizing (Melting) Granular plastic is fed into the barrel via a hopper. A rotating screw pushes the plastic forward, heating it via friction and barrel heaters until it melts into a viscous fluid (melt). The screw retracts slightly to accumulate a measured volume of melt (shot size) at the front of the barrel. b. Injection The screw moves forward rapidly, forcing the molten plastic through the nozzle and into the mold’s gating system, filling the cavity. Key parameters: Injection pressure: Ensures the mold fills completely (varies by material; e.g., 700–1500 bar). Injection speed: Controls how fast the cavity fills (too slow = cold spots; too fast = turbulence/air traps). c.Packing & Holding Once the cavity is full, the screw maintains pressure (holding pressure) to "pack" additional plastic into the mold, compensating for shrinkage as the plastic cools. Reduces sink marks and ensures dimensional accuracy. d. Cooling The mold’s cooling system circulates water to remove heat, solidifying the plastic. e. Ejection After cooling, the clamping unit opens the mold. Ejection pins push the solidified part out of the cavity. The cycle repeats (typically 10–60seconds, depending on part size, structure,weight, performance and so on).    

1 、 Ανάλυση των βασικών αιτίων των κακών εκπομπών καυσαερίων Αιτία κατηγορία Ειδικές εκδηλώσεις και μηχανισμοί Τυπικά δεδομένα/φαινόμενα 1. Σχεδιασμός ελαττωμάτων στο σύστημα εξαερισμού -Ασφαλής βάθος αυλάκων εξάτμισης ( θερμοκρασία αποσύνθεσης υλικού+30 ℃ Ανθρακούχα μαύρα σημεία και VOC που υπερβαίνουν τα πρότυπα Ποσοστό αποχρώσεων εμφάνισης 5-8%, απώλεια RMB 20000 έως 40000 Σήμα ροής/σημάδι σύντηξης Μειώστε τη διαφορά θερμοκρασίας μπροστά> 15 ℃ Ορατά σημάδια ροής και εξασθενημένες μηχανικές ιδιότητες Το κόστος της δευτερογενούς επεξεργασίας αυξήθηκε κατά ¥ 15000 σε ¥ 30000 Εκτεταμένος κύκλος Ο χρόνος πλήρωσης αυξάνεται κατά περισσότερο από 0,5s Η καθημερινή παραγωγή μειώνεται κατά 15-20% Ετήσια απώλεια παραγωγικής ικανότητας ¥ 500000 έως ¥ 800000 3 、 Συστηματικές λύσεις και πρότυπα παραμέτρων 1. Σχεδιασμός βελτιστοποίησης του συστήματος εξάτμισης · Δομή εξάτμισης πολλαπλών σταδίων: · επίπεδο θέση Βάθος αυλάκωσης (mm) Πλάτος υποδοχής (mm) λειτουργία Επίπεδο 1 τήχος μπροστά 0.02-0.03 3-5 Εντοπισμό και εκφόρτιση ανίχνευσης αερίου Επίπεδο 2 Κύριο κανάλι επιφάνειας χωρισμού 0.05-0.08 6-8 Συμπυκνωμένη εκτροπή Επίπεδο 3 Περιφέρεια μούχλας 0.15-0.2 10-15 Ανακούφιση ταχείας πίεσης · · Τεχνολογία εξάτμισης με κενό: · o βαθμός κενού ≤ -0.09MPa (απόλυτη πίεση ≤ 10kpa) o Χρόνος απόκρισης ± 5% > 10% για 3 διαδοχικούς κύκλους Υπερύθρων θερμικού απεικόνισης Τοπική διαφορά θερμοκρασίας> 20 ℃ Σταματήστε αμέσως όταν η θερμοκρασία υπερβαίνει τα 30 ℃ Ανιχνευτής συγκέντρωσης αερίου VOC ＞ 50ppm > Συναγερμός ενεργοποίησης 100ppm · · Προληπτικό σχέδιο συντήρησης: · o κάθε 50000 κύκλοι: υπερηχητικός καθαρισμός της δεξαμενής εξάτμισης+τρεις συντεταγμένες ανίχνευση παραμόρφωσης o Τριμηνιαία: Δοκιμή στεγανοποίησης συστήματος κενού (ρυθμός διαρροής

Το ένεση είναι μια περίπλοκη τεχνική κατασκευής στην οποία ένα ειδικό υδραυλικό ή ηλεκτρικό εξοπλισμό λιώνει, εγχύει και τοποθετεί το πλαστικό σε ένα μεταλλικό καλούπι για να το σχηματίσει. Τυποποίηση με ένεση πλαστικώνείναι η πιο κοινή τεχνική για την παραγωγή εξαρτημάτων, επειδή: Ευελιξία:Οι κατασκευαστές μπορούν να προσαρμόσουν τηνΣχεδιασμός μούχλαςΑυτό επιτρέπει την κατασκευή τόσο βασικών όσο και περίπλοκων σχεδίων. Αποτελεσματικότητα:Οι ηλεκτρικές συσκευές βελτιώνουν επίσης την ενεργειακή απόδοση. Συνέχεια:Όταν οι παραμέτροι ελέγχονται αυστηρά, η διαδικασία παράγει χιλιάδες πανομοιότυπα εξαρτήματα με σταθερή ποιότητα. Κόστος-αποτελεσματικότηταΜολονότι το καλούπι είναι το πιο ακριβό, το κόστος ανά εξαρτήμα είναι ελάχιστο όταν κατασκευάζεται σε μεγάλες ποσότητες. Ποιότητα:Το ένεση μπορεί να παράγει ∙ ανθεκτικά, λεπτομερή και υψηλής ποιότητας ∙ εξαρτήματα επανειλημμένα. Εξαιτίας αυτών των πλεονεκτημάτων, η ταχύτητα, η προσιτότητα και ηποιότητα λοίμωξη με ένεσηείναι η προτιμώμενη μέθοδος παραγωγής εξαρτημάτων σε ένα ευρύ φάσμα τομέων. Λοιπόν, πώς λειτουργεί; Για να επιτευχθούν πλαστικά προϊόντα υψηλής ποιότητας, η διαδικασία εμβολιασμού απαιτεί προσεκτικό έλεγχο αρκετών μεταβλητών.Η κατανόηση του τρόπου λειτουργίας αυτής της διαδικασίας βοηθά τους κατασκευαστές να εντοπίσουν αξιόπιστους παραγωγούς ικανούς να προσφέρουν την απαιτούμενη ποιότητα και συνέπεια. Βήμα 1: Επιλογή του κατάλληλου θερμοπλαστικού και μούχλας Πριν από την έναρξη της διαδικασίας εμβολιασμού είναι κρίσιμο να επιλέξετε το κατάλληλο θερμοπλαστικό και το καλούπι, δεδομένου ότι σχηματίζουν τα τελικά κομμάτια.Οι κατασκευαστές πρέπει να διασφαλίζουν ότι το πλαστικό και το καλούπι λειτουργούν καλά μαζί, δεδομένου ότι ορισμένα πολυμερή δεν είναι κατάλληλα για συγκεκριμένα σχέδια καλούπιων. Κάθε καλούπι αποτελείται από δύο μέρη: την κοιλότητα και τον πυρήνα.Τα καλούπια μπορούν να είναι σχεδιασμένα για ένα ή πολλά κομμάτιαΤα καλούπια κατασκευάζονται συχνά από χάλυβα ή αλουμίνιο λόγω της συνεχούς έκθεσης σε υψηλή πίεση και θερμότητα. Βήμα 2: Έλιξη και τροφοδοσία του θερμοπλαστικού Οι μηχανές εμβολιασμού μπορούν να χρησιμοποιούν είτε υδραυλική είτε ηλεκτρική ενέργεια. Τα περισσότερα μηχανήματα αποτελούνται από... - ένα άλμα, - ένα μακρύ θερμαινόμενο βαρέλι με βίδα ένεσης μέσα, - μια πύλη στο τέλος του βαρέλι, και - ένα εργαλείο που είναι κολλημένο στην πύλη. Βήμα 3: Προσθήκη του πλαστικού στο καλούπι Όταν το λιωμένο πλαστικό φτάσει στο τέλος του βαρελιού... - Η πύλη κλείνει, και η βίδα επιστρέφει, - να ρουφήξει μια προκαθορισμένη ποσότητα πλαστικού και να αυξήσει την πίεση για την ένεση. Σε αυτό το σημείο, τα δύο μέρη του καλούπι είναι σταθερά κλειστά κάτω από τεράστια πίεση, που είναι γνωστή ως πίεση από σφραγίδα. Βήμα 4: Χρόνος αναμονής και ψύξης Αφού το μεγαλύτερο μέρος του πλαστικού έχει εγχυθεί στο καλούπι, διατηρείται υπό πίεση για ένα ορισμένο χρονικό διάστημα, γνωστό ως χρόνος νηστείας. Μόλις τελειώσει η περίοδος κράτησης, η βίδα τραβάει πίσω, ανακουφίζοντας την πίεση. Βήμα 5: Διαδικασίες αφαίρεσης και τελικής επεξεργασίας Όταν οι διαρκείες διατήρησης και ψύξης ολοκληρωθούν και το συστατικό έχει σε μεγάλο βαθμό σχηματιστεί, οι πινές εκτοξευτή ή οι πλάκες το αναγκάζουν να βγει από το καλούπι.Το συστατικό πέφτει στη συνέχεια σε ένα θάλαμο ή σε μια μεταγωγική ταινία στο κάτω μέρος της μηχανήςΌταν όλα είναι έτοιμα, τα εξαρτήματα είναι έτοιμα να συσκευαστούν και να σταλούν στους κατασκευαστές.

Για να εξασφαλιστεί η απόδοση και η διάρκεια ζωής, το υλικό του κοπτήρα, μετρώνταςΕργαλεία και καλούπιαπου χρησιμοποιείται στη μηχανική κατασκευή,πρέπει να έχει αρκετή σκληρότητα.   Σήμερα, θα συζητήσω για την σκληρότητα του υλικού μαζί σας.   Η σκληρότητα είναι μέτρο της ικανότητας του υλικού να αντιστέκεται σε τοπική παραμόρφωση, ειδικά στην πλαστική παραμόρφωση, την έλξη ή τις γρατζουνιές.όσο καλύτερη είναι η αντοχή της στην φθοράΓια να εξασφαλισθεί επαρκής αντοχή στην φθορά και διάρκεια ζωής, απαιτείται μια ορισμένη σκληρότητα.   Τύποι σκληρότητας     Όπως φαίνεται παραπάνω,υπήρχαν τόσοι πολλοί τύποι σκληρότητας. Θα σας συστήσω την κοινή και πρακτική δοκιμή σκληρότητας εσοχής στη σκληρότητα των μετάλλων.   Ορισμός σκληρότητας   1Η σκληρότητα Μπρίνελ Η μέθοδος δοκιμής σκληρότητας Brinell (σύμβολο HB), η οποία έχει γίνει αποδεκτή ως προδιαγραφή σκληρότητας, είναι μία από τις πρώτες μεθόδους που αναπτύχθηκαν και συνοψίστηκαν,και συνέβαλε στην εμφάνιση άλλων μεθόδων δοκιμής σκληρότητας. Η αρχή της δοκιμής σκληρότητας Brinell είναι η ακόλουθη: ο εφοδιασμός (σφαίρα από χάλυβα ή σφαίρα από καρβίδιο, διάμετρος Dmm) εφαρμόζει τη δύναμη δοκιμής F, μετά την πίεση του δείγματος,η περιοχή επαφής S(mm2) μεταξύ του σφαιριδίου και του δείγματος υπολογίζεται στην κοίλη διάμετρο d(mm) που αφήνεται από τον κόποΌταν ο εισροής είναι μια σφαίρα από χάλυβα, το σύμβολο είναι HBS, και όταν η σφαίρα από τσιμεντοποιημένο καρβίδιο είναι HBW. k είναι σταθερή (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2Η σκληρότητα του Βίκερς Η σκληρότητα Vickers (σύμβολο HV) είναι η πιο ευρέως χρησιμοποιούμενη μέθοδος δοκιμής που μπορεί να δοκιμαστεί με οποιαδήποτε δύναμη δοκιμής, ειδικά στον τομέα μικρής σκληρότητας κάτω από 9,807N. Η σκληρότητα Vickers είναι η τιμή που λαμβάνεται διαιρώντας τη δύναμη δοκιμής F ((N) με την περιοχή επαφής S ((mm2) μεταξύ της τυποποιημένης πλάκας και του ενσωματωτή, υπολογιζόμενη με βάση το μήκος της διαγώνου d ((mm),το μέσο μήκος και στις δύο κατευθύνσεις) της εισροής που σχηματίζεται στην τυποποιημένη πλάκα από τον εισροητή (τετραγωνικό κωνικό διαμάντι), σχετική επιφάνεια Γωνία =136 ̊) στη δύναμη δοκιμής F ((N). k είναι σταθερή (1/g=1/9.80665) 3Η σκληρότητα του κόκαλου. Η σκληρότητα Knoop (σύμβολο HK), όπως φαίνεται στον ακόλουθο τύπο, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Η σκληρότητα του κόμπου μπορεί επίσης να μετρηθεί αντικαθιστώντας τον ελκυστήρα Vickers ενός δοκιμαστή μικροκαχύτητας με ελκυστήρα Knoop. 4Η σκληρότητα του Rockwell. Η σκληρότητα του Rockwell (σύμβολο HR) ή η σκληρότητα της επιφάνειας του Rockwell μετριέται με την εφαρμογή μιας δύναμης προφόρτωσης στο τυποποιημένο φύλλο με χρήση διαμαντένιου εμβατήρα (κομβός άκρου: 120 ̊, ακτίνα άκρου: 0).2 mm) ή σφαιρικό εισροητή (φούσκα από χάλυβα ή φούσκα από καρβίδιο), στη συνέχεια εφαρμόζεται δύναμη δοκιμής και αποκαθίσταται η δύναμη προφόρτωσης. Η τιμή αυτή σκληρότητας προέρχεται από τον τύπο σκληρότητας, ο οποίος εκφράζεται ως η διαφορά μεταξύ του βάθους εμβρύωσης h ((μm) μεταξύ της προκαταβαλλόμενης δύναμης και της δύναμης δοκιμής.Η δοκιμή σκληρότητας Rockwell χρησιμοποιεί μια δύναμη προφόρτωσης 98Το συγκεκριμένο σύμβολο που παρέχεται σε συνδυασμό με τον τύπο εισροής, τη δύναμη δοκιμής και τον τύπο σκληρότητας ονομάζεται κλίμακα.Τα ιαπωνικά βιομηχανικά πρότυπα (JIS) καθορίζουν διάφορες σχετικές κλίμακες σκληρότητας.   HR ((Διαμαντένιος εμβολιαστής, σκληρότητα Rockwell) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Ενσωματωτής σφαίρας, σκληρότητα Rockwell) = 130-h/0,002 h:mm HR ((Διαμάντι/σφαίρα, σκληρότητα επιφάνειας Rockwell) = 100-h/0,001 h:mm     Μηχανές δοκιμής σκληρότηταςχρησιμοποιούνται ευρέως επειδή είναι απλοί και γρήγοροι στη λειτουργία τους και μπορούν να δοκιμαστούν απευθείας στην επιφάνεια πρώτων υλών ή εξαρτημάτων. Οδηγός επιλογής σκληρότητας Οδηγός επιλογής μεθόδων δοκιμής σκληρότητας για αναφορά: Υλικό Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Τσιπάκια IC ● ●               Καρβίδιο βολφραμίου, κεραμικά (εργαλεία κοπής)   ▲ ● ●     ●     Υλικά σιδήρου και χάλυβα (υλικά θερμικής επεξεργασίας) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Μη μεταλλικά υλικά ● ▲ ● ● ● ●       Πλαστικό   ▲   ●           Τρίχωμα       ●           Χύτευση               ●   Καουτσούκ, σφουγγάρι           ●           σχήμα Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Σφραγίδα μετάλλου (χαρισματικό ξυράφι ασφαλείας, μεταλλικό φύλλο) ● ● ●   ●         Σφραγίδα μετάλλου (χαρισματικό ξυράφι ασφαλείας, μεταλλικό φύλλο) ● ●               Μικρά εξαρτήματα, με σχήμα βελόνας (ρολόγια, ρολόγια, ραπτομηχανές) ● ▲               Δείγματα μεγάλου μεγέθους (δομές)             ● ● ● Μικροδομή μεταλλικών υλικών (σκληρότητα φάσης πολυστρωμάτων κράματος) ● ●               πλαστικές πλάκες ▲ ▲   ●   ●       Σφουγγάρι, φύλλο από καουτσούκ           ●           Επιθεώρηση, Δικαστήριο Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Η αντοχή και οι ιδιότητες του υλικού ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Διαδικασία θερμικής επεξεργασίας ●   ● ● ●   ▲   ▲ Δάχος στρώματος σκληρύνωσης με ανθρακούχο ●   ●             Μονάδα αποκαρβουρίσματος ●   ●   ●         Δύψος στρώματος σκληρύνειας για σβήσιμο φλόγας και υψηλής συχνότητας ●   ● ●           Δοκιμή σκληρότητας     ● ●           Η μέγιστη σκληρότητα του συγκολλημένου μέρους     ●             Η σκληρότητα του συγκολλημένου μετάλλου     ● ●           Σκληρότητα σε υψηλές θερμοκρασίες (συμπεριφορές σε υψηλές θερμοκρασίες, επεξεργασιμότητα σε θερμότητα)     ●             Δυνατότητα κατά την κατάρρευση (κεραμική) ●   ●               Μετατροπή επιλογής σκληρότητας Μετατροπή Knoop σε Vickers Βάσει του γεγονότος ότι αντικείμενα με την ίδια σκληρότητα έχουν ίση αντοχή στους δύο τύπους Knoop Vickers εισχωρητές,η πίεση των δύο τύπων Vickers Knoop ελαστικών υπό φορτίο αφαιρείται αντίστοιχα, και στη συνέχεια σύμφωνα με σHK=σHV, λαμβάνεται HV=0.968HK. Αυτός ο τύπος μετριέται με χαμηλό φορτίο και το σφάλμα είναι σχετικά μεγάλο.Το σφάλμα αυτού του τύπου είναι πολύ μεγάλο., και η τιμή αναφοράς χάνεται. Μετά από παράγωγή και διόρθωση, προτείνεται ο τύπος μετατροπής της σκληρότητας Knoop και της σκληρότητας Vickers. Η μέγιστη σχετική σφάλμα μετατροπής του τύπου, η οποία επαληθεύεται με βάση τα πραγματικά δεδομένα, είναι 0,75%, γεγονός που έχει υψηλή τιμή αναφοράς. Μετατροπή του Rockwell σε Vickers Στον Χανς· Ο τύπος μετατροπής Qvarnstorm που προτάθηκε από τον Qvarnstorm τροποποιείται για να ληφθεί ο τύπος μετατροπής της σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Vickers: Ο τύπος αυτός μετατρέπεται με τα τυποποιημένα δεδομένα σκληρότητας των σιδηρούχων μετάλλων που δημοσιεύονται στην Κίνα και το σφάλμα του HRC είναι βασικά εντός του εύρους ± 0,4HRC, το μέγιστο σφάλμα του είναι μόνο 0,9HRC,και το μέγιστο υπολογιζόμενο σφάλμα HV είναι ±15HV. Σύμφωνα με την πίεση σHRC=σHV των διαφόρων εισροών, ο τύπος λαμβάνεται με την ανάλυση της καμπύλης σχέσης μεταξύ της σκληρότητας Rockwell και του βάθους εισροής της σκληρότητας Vickers. Ο τύπος αυτός συγκρίνεται με την εθνική τυποποιημένη πειραματική τιμή μετατροπής και το σφάλμα μεταξύ του αποτελέσματος υπολογισμού του τύπου μετατροπής και της τυποποιημένης πειραματικής τιμής είναι ±0.1HRC. Σύμφωνα με τα πραγματικά πειραματικά δεδομένα, η μετατροπή της σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Vickers συζητείται με γραμμική παλινδρόμηση και λαμβάνεται ο τύπος: Ο τύπος αυτός έχει μικρό εύρος χρήσης και μεγάλο σφάλμα, αλλά είναι εύκολος στον υπολογισμό και μπορεί να χρησιμοποιηθεί όταν η ακρίβεια δεν είναι υψηλή. Μετατροπή σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Brinell Αναλύθηκε η σχέση ανάμεσα στην εμβρύωση Brinell και το βάθος εμβρύωσης Rockwell, και ο τύπος μετατροπής λαμβάνεται σύμφωνα με την πίεση σHRC=σHB του εμβρύου. Το σφάλμα μεταξύ των υπολογισμένων αποτελεσμάτων και των τυποποιημένων πειραματικών τιμών είναι ± 0,1HRC. Σύμφωνα με τα πραγματικά πειραματικά δεδομένα, ο τύπος λαμβάνεται με τη μέθοδο γραμμικής παλινδρόμησης. Το σφάλμα του τύπου είναι μεγάλο και το εύρος χρήσης είναι μικρό, αλλά ο υπολογισμός είναι απλός και μπορεί να χρησιμοποιηθεί όταν η ακρίβεια δεν είναι υψηλή. Μετατροπή του Brinell σε Vickers Η σχέση μεταξύ της σκληρότητας Brinell και της σκληρότητας Vickers βασίζεται επίσης σHB=σHV. Το αποτέλεσμα μετατροπής του εν λόγω τύπου συγκρίνεται με την τιμή μετατροπής του εθνικού προτύπου και το σφάλμα μετατροπής είναι ±2HV. Μετατροπή Knoop σε Rockwell Επειδή οι αντίστοιχες καμπύλες του Knoop και του Rockwell είναι παρόμοιες με τις παραβολές, ο κατά προσέγγιση τύπος μετατροπής προέρχεται από τις καμπύλες. Ο τύπος αυτός είναι ακριβής και μπορεί να χρησιμοποιηθεί ως αναφορά.