Yuyao Jinqiu Plastic Mould Co., Ltd.

Η χύτευση με έγχυση είναι μια ευρέως χρησιμοποιούμενη διαδικασία παραγωγής για την παραγωγή πλαστικών εξαρτημάτων σε μεγάλους όγκους.   Ακολουθεί ένας οδηγός βήμα προς βήμα για τη διαδικασία, συμπεριλαμβανομένων των βασικών κρίσιμων βημάτων: 1. Σχεδιασμός και Επιλογή Υλικού Σχεδιασμός Προϊόντος: Ξεκινήστε με ένα τρισδιάστατο σχέδιο του εξαρτήματος (χρησιμοποιώντας λογισμικό CAD όπως το Solid Works ή το Auto，CAD). Επιλογή Πλαστικού Υλικού: Επιλέξτε ένα πολυμερές με βάση τις απαιτήσεις του εξαρτήματος (αντοχή, αντοχή σε θερμοκρασία, ευκαμψία, κόστος κ.λπ.). Κοινές επιλογές περιλαμβάνουν: Θερμοπλαστικά (πιο συνηθισμένα): PP, PE, ABS, PC, PET. 2. Σχεδιασμός και Κατασκευή Καλούπι Το καλούπι είναι ο πυρήνας της διαδικασίας, συνήθως κατασκευασμένο από σκληρυμένο χάλυβα (για παραγωγή μεγάλου όγκου) Βασικά χαρακτηριστικά καλουπιού: Κοιλότητες: Το κοίλο σχήμα που σχηματίζει το εξάρτημα (μονή ή πολλαπλών κοιλοτήτων για μαζική παραγωγή). Σύστημα τροφοδοσίας: Κανάλια που παραδίδουν λιωμένο πλαστικό στην κοιλότητα (π.χ., sprue, runner, gate). Οι πύλες ελέγχουν τον ρυθμό ροής και τη θέση (π.χ., πύλες ακμής, υποπύλες). Σύστημα ψύξης: Κανάλια νερού εντός του καλουπιού για γρήγορη και ομοιόμορφη ψύξη του λιωμένου πλαστικού (κρίσιμο για τον χρόνο κύκλου και την ποιότητα του εξαρτήματος). Σύστημα εξαγωγής: Πείροι, πλάκες ή μανίκια για την ώθηση του ψυχθέντος εξαρτήματος έξω από το καλούπι. 3. Προετοιμασία του Πλαστικού Υλικού Στέγνωμα: Πολλά υγροσκοπικά πλαστικά (PC, ABS) απορροφούν υγρασία από τον αέρα, η οποία προκαλεί φυσαλίδες ή γραμμές στο τελικό εξάρτημα. Στεγνώστε τα σε στεγνωτήριο αφυγραντήρα σε συγκεκριμένες θερμοκρασίες (π.χ., 80–120°C για ABS) για 2–4 ώρες. Χρωστικές/Πρόσθετα: Αναμείξτε χρωστικές, πληρωτικά (ίνες γυαλιού) ή σταθεροποιητές (αντοχή στην υπεριώδη ακτινοβολία) όπως απαιτείται. Τα προ-συνδυασμένα υλικά (ήδη χρωματισμένα) απλοποιούν αυτό το βήμα. 4. Μηχανή Χύτευσης με Έγχυση Ρύθμιση Οι μηχανές χύτευσης με έγχυση αποτελούνται από μια μονάδα έγχυσης (λιώνει το πλαστικό) και μια μονάδα σύσφιξης (κρατά και ανοίγει το καλούπι). Βήματα ρύθμισης: Τοποθέτηση καλουπιού: Στερεώστε τα μισά του καλουπιού στη μονάδα σύσφιξης (σταθερές και κινούμενες πλάκες). Ευθυγραμμίστε προσεκτικά για να αποφύγετε ζημιές. Ρύθμιση θερμοκρασιών: Θερμάνετε την κάννη (μονάδα έγχυσης) σε ζώνες για να ταιριάζει με το σημείο τήξης του πλαστικού (π.χ., 180–230°C για PP, 230–300°C για ABS). Το ακροφύσιο (συνδέεται με το καλούπι) θερμαίνεται επίσης. Δύναμη σύσφιξης: Ρυθμίστε τη μονάδα σύσφιξης για να εφαρμόσει επαρκή δύναμη για να κρατήσει το καλούπι κλειστό κατά την έγχυση (αποτρέπει το "φλας"—διαρροή πλαστικού μεταξύ των μισών του καλουπιού). Υπολογίζεται με βάση την επιφάνεια του εξαρτήματος και την πίεση του υλικού. 5. Ο Κύκλος Χύτευσης με Έγχυση Ένας μόνο κύκλος παράγει ένα ή περισσότερα εξαρτήματα και περιλαμβάνει 4 κύριες φάσεις: α. Πλαστικοποίηση (Τήξη) Το κοκκώδες πλαστικό τροφοδοτείται στην κάννη μέσω χοάνης. Μια περιστρεφόμενη βίδα ωθεί το πλαστικό προς τα εμπρός, θερμαίνοντάς το μέσω τριβής και θερμαντήρων κάννης μέχρι να λιώσει σε ένα παχύρρευστο υγρό (τήγμα). Η βίδα ανασύρεται ελαφρώς για να συσσωρεύσει έναν μετρημένο όγκο τήγματος (μέγεθος βολής) στο μπροστινό μέρος της κάννης. β. Έγχυση Η βίδα κινείται γρήγορα προς τα εμπρός, ωθώντας το λιωμένο πλαστικό μέσω του ακροφυσίου και στο σύστημα τροφοδοσίας του καλουπιού, γεμίζοντας την κοιλότητα. Βασικές παράμετροι: Πίεση έγχυσης: Διασφαλίζει την πλήρη πλήρωση του καλουπιού (διαφέρει ανάλογα με το υλικό, π.χ., 700–1500 bar). Ταχύτητα έγχυσης: Ελέγχει πόσο γρήγορα γεμίζει η κοιλότητα (πολύ αργά = ψυχρά σημεία, πολύ γρήγορα = αναταραχή/παγίδες αέρα). γ. Συσκευασία & Διατήρηση Μόλις γεμίσει η κοιλότητα, η βίδα διατηρεί πίεση (πίεση διατήρησης) για να "συσκευάσει" επιπλέον πλαστικό στο καλούπι, αντισταθμίζοντας τη συρρίκνωση καθώς το πλαστικό ψύχεται. Μειώνει τα σημάδια βύθισης και διασφαλίζει την ακρίβεια διαστάσεων. δ. Ψύξη Το σύστημα ψύξης του καλουπιού κυκλοφορεί νερό για να αφαιρέσει τη θερμότητα, στερεοποιώντας το πλαστικό. ε. Εξαγωγή Μετά την ψύξη, η μονάδα σύσφιξης ανοίγει το καλούπι. Οι πείροι εξαγωγής ωθούν το στερεοποιημένο εξάρτημα έξω από την κοιλότητα. Ο κύκλος επαναλαμβάνεται (συνήθως 10–60 δευτερόλεπτα, ανάλογα με το μέγεθος, τη δομή, το βάρος, την απόδοση κ.λπ. του εξαρτήματος).    

1. Ανάλυση των βασικών αιτιών των κακών εκπομπών καυσαερίων Κατηγορία αιτίας Ειδικές εκδηλώσεις και μηχανισμοί Τυπικά δεδομένα/φαινόμενα 1. Σχεδιαστικά ελαττώματα συστήματος εξαερισμού -Ανεπαρκές βάθος αυλακιού εξαερισμού (θερμοκρασία αποσύνθεσης υλικού+30 ℃ Μαύρα στίγματα από ανθράκωση και VOC που υπερβαίνουν τα πρότυπα Ποσοστό απορρίψεων εμφάνισης 5-8%, απώλεια 20.000 έως 40.000 RMB Σημάδι ροής/σημάδι σύντηξης Διαφορά θερμοκρασίας μπροστινού τήγματος>15 ℃ Ορατά σημάδια ροής και εξασθενημένες μηχανικές ιδιότητες Το κόστος δευτερογενούς επεξεργασίας αυξάνεται κατά ¥ 15.000 έως ¥ 30.000 Εκτεταμένος κύκλος Ο χρόνος πλήρωσης αυξάνεται κατά περισσότερο από 0,5 δευτ. Η ημερήσια παραγωγή μειώνεται κατά 15-20% Ετήσια απώλεια παραγωγικής ικανότητας ¥ 500.000 έως ¥ 800.000 3. Συστηματικές λύσεις και πρότυπα παραμέτρων 1. Βελτιστοποίηση σχεδιασμού συστήματος εξαερισμού · Δομή εξαερισμού πολλαπλών σταδίων1. Σχεδιασμός ακριβείας · Επίπεδο Θέση Βάθος αυλακιού (mm) Πλάτος αυλακιού (mm) Λειτουργία Επίπεδο 1 Μπροστινό τήγμα 0,02-0,03 3-5 Διείσδυση και εκροή ιχνοαερίων Επίπεδο 2 Κύριο κανάλι επιφάνειας διαχωρισμού 0,05-0,08 6-8 Συγκεντρωμένη εκτροπή Επίπεδο 3 Περίμετρος καλουπιού 0,15-0,2 10-15 Ταχεία ανακούφιση πίεσης · · Τεχνολογία εξαερισμού με υποβοήθηση κενού1. Σχεδιασμός ακριβείας · o Βαθμός κενού ≤ -0,09MPa (απόλυτη πίεση ≤ 10kPa) o Χρόνος απόκρισης± 5% >10% για 3 συνεχόμενους κύκλους Θερμική κάμερα υπερύθρων Διαφορά τοπικής θερμοκρασίας>20 ℃ Διακοπή αμέσως όταν η θερμοκρασία υπερβαίνει τους 30 ℃ Ανιχνευτής συγκέντρωσης αερίου VOC＞50ppm >100ppm ενεργοποιεί συναγερμό · · Πρόγραμμα προληπτικής συντήρησης1. Σχεδιασμός ακριβείας · o Κάθε 50.000 κύκλοι: Υπερηχητικός καθαρισμός δεξαμενής εξαερισμού + Τρισδιάστατη ανίχνευση παραμόρφωσης o Τριμηνιαία: Δοκιμή στεγανότητας συστήματος κενού (ρυθμός διαρροής

Η χύτευση με έγχυση είναι μια σύνθετη κατασκευαστική τεχνική στην οποία ειδικός υδραυλικός ή ηλεκτρικός εξοπλισμός λιώνει, εγχέει και στερεοποιεί πλαστικό σε μεταλλικό καλούπι για να το διαμορφώσει. Χύτευση πλαστικού με έγχυση είναι η πιο κοινή τεχνική για την παραγωγή εξαρτημάτων επειδή: Ευελιξία: Οι κατασκευαστές μπορούν να προσαρμόσουν τον σχεδιασμό του καλουπιού και τον τύπο πλαστικού για κάθε αντικείμενο. Αυτό επιτρέπει την κατασκευή τόσο απλών όσο και περίπλοκων σχεδίων. Αποδοτικότητα: Μόλις ρυθμιστούν, οι μηχανές χύτευσης με έγχυση μπορούν να δημιουργήσουν τεράστιες ποσότητες γρήγορα. Οι ηλεκτρικές συσκευές βελτιώνουν επίσης την ενεργειακή απόδοση. Συνέπεια: Όταν οι παράμετροι ελέγχονται αυστηρά – η διαδικασία παράγει χιλιάδες πανομοιότυπα εξαρτήματα με σταθερή ποιότητα. Οικονομική αποδοτικότητα: Αν και το καλούπι είναι το πιο ακριβό, το κόστος ανά εξάρτημα είναι ελάχιστο όταν κατασκευάζεται σε μεγάλες ποσότητες. Ποιότητα: Η χύτευση με έγχυση μπορεί να παράγει – ανθεκτικά, λεπτομερή και υψηλής ποιότητας – εξαρτήματα επανειλημμένα. Λόγω αυτών των πλεονεκτημάτων – ταχύτητα, προσιτότητα και ποιότητα – η χύτευση με έγχυση είναι η προτιμώμενη μέθοδος για την παραγωγή εξαρτημάτων σε ένα ευρύ φάσμα τομέων. Λοιπόν, πώς λειτουργεί; Για την επίτευξη προϊόντων πλαστικού υψηλής ποιότητας, η διαδικασία χύτευσης με έγχυση απαιτεί προσεκτικό έλεγχο πολλών μεταβλητών. Η κατανόηση του τρόπου λειτουργίας αυτής της διαδικασίας βοηθά τους κατασκευαστές να εντοπίσουν αξιόπιστους παραγωγούς ικανούς να παραδώσουν την απαιτούμενη ποιότητα και συνέπεια. Βήμα 1: Επιλογή του κατάλληλου θερμοπλαστικού και καλουπιού Πριν από την έναρξη της διαδικασίας χύτευσης με έγχυση – είναι κρίσιμο να επιλεγεί το κατάλληλο θερμοπλαστικό και καλούπι, καθώς αυτά διαμορφώνουν τα τελικά κομμάτια. Οι κατασκευαστές πρέπει να διασφαλίσουν ότι το πλαστικό και το καλούπι λειτουργούν καλά μαζί – καθώς ορισμένα πολυμερή δεν είναι κατάλληλα για συγκεκριμένους σχεδιασμούς καλουπιών. Κάθε καλούπι αποτελείται από δύο μέρη – την κοιλότητα και τον πυρήνα. Η κοιλότητα – είναι ένα μόνιμο εξάρτημα στο οποίο εγχέεται το πλαστικό. Και ο πυρήνας – κινείται μέσα στην κοιλότητα για να δημιουργήσει το τελικό σχήμα. Τα καλούπια μπορεί να σχεδιαστούν για ένα ή πολλά κομμάτια. Τα καλούπια κατασκευάζονται συχνά από – χάλυβα ή αλουμίνιο – λόγω της συνεχούς έκθεσης σε υψηλή πίεση και θερμότητα. Βήμα 2: Τήξη και τροφοδοσία του θερμοπλαστικού Οι μηχανές χύτευσης με έγχυση μπορούν να χρησιμοποιούν – υδραυλική ή ηλεκτρική ισχύ. Οι περισσότερες μηχανές αποτελούνται από- -έναν χοάνη, -έναν μακρύ θερμαινόμενο κύλινδρο με ένα ένθετο κοχλία έγχυσης, -μια πύλη στο τέλος του κυλίνδρου, και -ένα εργαλείο καλουπιού συνδεδεμένο στην πύλη. Βήμα 3: Προσθήκη του πλαστικού στο καλούπι Όταν το τηγμένο πλαστικό φτάσει στο τέλος του κυλίνδρου- -η πύλη κλείνει και ο κοχλίας επιστρέφει, -ρουφώντας μια προκαθορισμένη ποσότητα πλαστικού και αυξάνοντας την πίεση για έγχυση. Αυτή τη στιγμή, τα δύο μέρη του καλουπιού είναι ασφαλώς κλειστά υπό τεράστια πίεση – γνωστή ως πίεση σύσφιξης. Βήμα 4: Χρόνος αναμονής και ψύξης Αφού έχει εγχυθεί η πλειοψηφία του πλαστικού στο καλούπι – διατηρείται υπό πίεση για ένα ορισμένο χρονικό διάστημα, γνωστό ως – «χρόνος συγκράτησης». Μόλις τελειώσει η περίοδος συγκράτησης – ο κοχλίας τραβιέται προς τα πίσω, ανακουφίζοντας την πίεση. Αυτό επιτρέπει στο πλαστικό να κρυώσει και να στερεοποιηθεί στο καλούπι, μια διαδικασία γνωστή ως – «χρόνος ψύξης». Βήμα 5: Αφαίρεση και διαδικασίες φινιρίσματος Όταν ολοκληρωθούν οι διάρκειες συγκράτησης και ψύξης, και το εξάρτημα έχει διαμορφωθεί σε μεγάλο βαθμό – οι πείροι ή οι πλάκες εκτόξευσης το ωθούν έξω από το καλούπι. Στη συνέχεια, το εξάρτημα πέφτει σε ένα θάλαμο ή σε έναν ιμάντα μεταφοράς στο κάτω μέρος του μηχανήματος. Μόλις τελειώσουν όλα, τα εξαρτήματα είναι έτοιμα για συσκευασία και αποστολή στους κατασκευαστές.

Για να εξασφαλιστεί η απόδοση και η διάρκεια ζωής, το υλικό του κοπτήρα, μετρώνταςΕργαλεία και καλούπιαπου χρησιμοποιείται στη μηχανική κατασκευή,πρέπει να έχει αρκετή σκληρότητα.   Σήμερα, θα συζητήσω για την σκληρότητα του υλικού μαζί σας.   Η σκληρότητα είναι μέτρο της ικανότητας του υλικού να αντιστέκεται σε τοπική παραμόρφωση, ειδικά στην πλαστική παραμόρφωση, την έλξη ή τις γρατζουνιές.όσο καλύτερη είναι η αντοχή της στην φθοράΓια να εξασφαλισθεί επαρκής αντοχή στην φθορά και διάρκεια ζωής, απαιτείται μια ορισμένη σκληρότητα.   Τύποι σκληρότητας     Όπως φαίνεται παραπάνω,υπήρχαν τόσοι πολλοί τύποι σκληρότητας. Θα σας συστήσω την κοινή και πρακτική δοκιμή σκληρότητας εσοχής στη σκληρότητα των μετάλλων.   Ορισμός σκληρότητας   1Η σκληρότητα Μπρίνελ Η μέθοδος δοκιμής σκληρότητας Brinell (σύμβολο HB), η οποία έχει γίνει αποδεκτή ως προδιαγραφή σκληρότητας, είναι μία από τις πρώτες μεθόδους που αναπτύχθηκαν και συνοψίστηκαν,και συνέβαλε στην εμφάνιση άλλων μεθόδων δοκιμής σκληρότητας. Η αρχή της δοκιμής σκληρότητας Brinell είναι η ακόλουθη: ο εφοδιασμός (σφαίρα από χάλυβα ή σφαίρα από καρβίδιο, διάμετρος Dmm) εφαρμόζει τη δύναμη δοκιμής F, μετά την πίεση του δείγματος,η περιοχή επαφής S(mm2) μεταξύ του σφαιριδίου και του δείγματος υπολογίζεται στην κοίλη διάμετρο d(mm) που αφήνεται από τον κόποΌταν ο εισροής είναι μια σφαίρα από χάλυβα, το σύμβολο είναι HBS, και όταν η σφαίρα από τσιμεντοποιημένο καρβίδιο είναι HBW. k είναι σταθερή (1/g= 1/9.80665 = 0,102). 2Η σκληρότητα του Βίκερς Η σκληρότητα Vickers (σύμβολο HV) είναι η πιο ευρέως χρησιμοποιούμενη μέθοδος δοκιμής που μπορεί να δοκιμαστεί με οποιαδήποτε δύναμη δοκιμής, ειδικά στον τομέα μικρής σκληρότητας κάτω από 9,807N. Η σκληρότητα Vickers είναι η τιμή που λαμβάνεται διαιρώντας τη δύναμη δοκιμής F ((N) με την περιοχή επαφής S ((mm2) μεταξύ της τυποποιημένης πλάκας και του ενσωματωτή, υπολογιζόμενη με βάση το μήκος της διαγώνου d ((mm),το μέσο μήκος και στις δύο κατευθύνσεις) της εισροής που σχηματίζεται στην τυποποιημένη πλάκα από τον εισροητή (τετραγωνικό κωνικό διαμάντι), σχετική επιφάνεια Γωνία =136 ̊) στη δύναμη δοκιμής F ((N). k είναι σταθερή (1/g=1/9.80665) 3Η σκληρότητα του κόκαλου. Η σκληρότητα Knoop (σύμβολο HK), όπως φαίνεται στον ακόλουθο τύπο, is calculated by dividing the test force by the indentation projection area A (mm2) based on the longer diagonal length d (mm) of the indentation formed on the standard sheet at the test force F by pressing the long diamond indenter with relative side angles of 172˚30' and 130˚. Η σκληρότητα του κόμπου μπορεί επίσης να μετρηθεί αντικαθιστώντας τον ελκυστήρα Vickers ενός δοκιμαστή μικροκαχύτητας με ελκυστήρα Knoop. 4Η σκληρότητα του Ρόκγουελ. Η σκληρότητα του Rockwell (σύμβολο HR) ή η σκληρότητα της επιφάνειας του Rockwell μετριέται με την εφαρμογή μιας δύναμης προφόρτωσης στο τυποποιημένο φύλλο με χρήση διαμαντένιου εμβατήρα (κομβός άκρου: 120 ̊, ακτίνα άκρου: 0).2 mm) ή σφαιρικό εισροητή (φούσκα από χάλυβα ή φούσκα από καρβίδιο), στη συνέχεια εφαρμόζεται δύναμη δοκιμής και αποκαθίσταται η δύναμη προφόρτωσης. Η τιμή αυτή σκληρότητας προέρχεται από τον τύπο σκληρότητας, ο οποίος εκφράζεται ως η διαφορά μεταξύ του βάθους εμβρύωσης h ((μm) μεταξύ της προκαταβαλλόμενης δύναμης και της δύναμης δοκιμής.Η δοκιμή σκληρότητας Rockwell χρησιμοποιεί μια δύναμη προφόρτωσης 98Το συγκεκριμένο σύμβολο που παρέχεται σε συνδυασμό με τον τύπο εισροής, τη δύναμη δοκιμής και τον τύπο σκληρότητας ονομάζεται κλίμακα.Τα ιαπωνικά βιομηχανικά πρότυπα (JIS) καθορίζουν διάφορες σχετικές κλίμακες σκληρότητας.   HR ((Διαμαντένιος εμβολιαστής, σκληρότητα Rockwell) = 100-h/0,002 h:mm HR ((Ενσωματωτής σφαίρας, σκληρότητα Rockwell) = 130-h/0,002 h:mm HR ((Διαμάντι/σφαίρα, σκληρότητα επιφάνειας Rockwell) = 100-h/0,001 h:mm     Μηχανές δοκιμής σκληρότηταςχρησιμοποιούνται ευρέως επειδή είναι απλοί και γρήγοροι στη λειτουργία τους και μπορούν να δοκιμαστούν απευθείας στην επιφάνεια πρώτων υλών ή εξαρτημάτων. Οδηγός επιλογής σκληρότητας Οδηγός επιλογής μεθόδων δοκιμής σκληρότητας για αναφορά: Υλικό Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Τσιπάκια IC ● ●               Καρβίδιο βολφραμίου, κεραμικά (εργαλεία κοπής)   ▲ ● ●     ●     Υλικά σιδήρου και χάλυβα (υλικά θερμικής επεξεργασίας) ● ▲ ● ● ●   ●   ● Μη μεταλλικά υλικά ● ▲ ● ● ● ●       Πλαστικό   ▲   ●           Τρίχωμα       ●           Χύτευση               ●   Καουτσούκ, σφουγγάρι           ●           σχήμα Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Σφραγίδα μετάλλου (χαρισματικό ξυράφι ασφαλείας, μεταλλικό φύλλο) ● ● ●   ●         Σφραγίδα μετάλλου (χαρισματικό ξυράφι ασφαλείας, μεταλλικό φύλλο) ● ●               Μικρά εξαρτήματα, με σχήμα βελόνας (ρολόγια, ρολόγια, ραπτομηχανές) ● ▲               Δείγματα μεγάλου μεγέθους (δομές)             ● ● ● Μικροδομή μεταλλικών υλικών (σκληρότητα φάσης πολυστρωμάτων κράματος) ● ●               πλαστικές πλάκες ▲ ▲   ●   ●       Σφουγγάρι, φύλλο από καουτσούκ           ●           Επιθεώρηση, Δικαστήριο Σκληρότητα Micro Vickers (Σκληρότητα κόμπου) Ιδιότητες υλικού μικρής επιφάνειας Σκληρότητα Vickers Σκληρότητα Rockwell Επιφάνεια Rockwell Σκληρότητα Brinell Σκληρότητα ακτής (ΧΣ) Σκληρότητα ακτής (HA/HC/HD) Σκληρότητα Leeb Η αντοχή και οι ιδιότητες του υλικού ● ● ● ● ● ● ▲ ● ● Διαδικασία θερμικής επεξεργασίας ●   ● ● ●   ▲   ▲ Δάχος στρώματος σκληρύνωσης με ανθρακούχο ●   ●             Μονάδα αποκαρβουρίσματος ●   ●   ●         Δύψος στρώματος σκληρύνειας για σβήσιμο φλόγας και υψηλής συχνότητας ●   ● ●           Δοκιμή σκληρότητας     ● ●           Η μέγιστη σκληρότητα του συγκολλημένου μέρους     ●             Η σκληρότητα του συγκολλημένου μετάλλου     ● ●           Σκληρότητα σε υψηλές θερμοκρασίες (συμπεριφορές σε υψηλές θερμοκρασίες, επεξεργασιμότητα σε θερμότητα)     ●             Δυνατότητα κατά την κατάρρευση (κεραμική) ●   ●               Μετατροπή επιλογής σκληρότητας Μετατροπή Knoop σε Vickers Βάσει του γεγονότος ότι αντικείμενα με την ίδια σκληρότητα έχουν ίση αντοχή στους δύο τύπους Knoop Vickers εισχωρητές,η πίεση των δύο τύπων Vickers Knoop ελαστικών υπό φορτίο αφαιρείται αντίστοιχα, και στη συνέχεια σύμφωνα με σHK=σHV, λαμβάνεται HV=0.968HK. Αυτός ο τύπος μετριέται με χαμηλό φορτίο και το σφάλμα είναι σχετικά μεγάλο.Το σφάλμα αυτού του τύπου είναι πολύ μεγάλο., και η τιμή αναφοράς χάνεται. Μετά από παράγωγή και διόρθωση, προτείνεται ο τύπος μετατροπής της σκληρότητας Knoop και της σκληρότητας Vickers. Η μέγιστη σχετική σφάλμα μετατροπής του τύπου, η οποία επαληθεύεται με βάση τα πραγματικά δεδομένα, είναι 0,75%, γεγονός που έχει υψηλή τιμή αναφοράς. Μετατροπή του Rockwell σε Vickers Στον Χανς· Ο τύπος μετατροπής Qvarnstorm που προτάθηκε από τον Qvarnstorm τροποποιείται για να ληφθεί ο τύπος μετατροπής της σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Vickers: Ο τύπος αυτός μετατρέπεται με τα τυποποιημένα δεδομένα σκληρότητας των σιδηρούχων μετάλλων που δημοσιεύονται στην Κίνα και το σφάλμα του HRC είναι βασικά εντός του εύρους ± 0,4HRC, το μέγιστο σφάλμα του είναι μόνο 0,9HRC,και το μέγιστο υπολογιζόμενο σφάλμα HV είναι ±15HV. Σύμφωνα με την πίεση σHRC=σHV των διαφόρων εισροών, ο τύπος λαμβάνεται με την ανάλυση της καμπύλης σχέσης μεταξύ της σκληρότητας Rockwell και του βάθους εισροής της σκληρότητας Vickers. Ο τύπος αυτός συγκρίνεται με την εθνική τυποποιημένη πειραματική τιμή μετατροπής και το σφάλμα μεταξύ του αποτελέσματος υπολογισμού του τύπου μετατροπής και της τυποποιημένης πειραματικής τιμής είναι ±0.1HRC. Σύμφωνα με τα πραγματικά πειραματικά δεδομένα, η μετατροπή της σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Vickers συζητείται με γραμμική παλινδρόμηση και λαμβάνεται ο τύπος: Ο τύπος αυτός έχει μικρό εύρος χρήσης και μεγάλο σφάλμα, αλλά είναι εύκολος στον υπολογισμό και μπορεί να χρησιμοποιηθεί όταν η ακρίβεια δεν είναι υψηλή. Μετατροπή σκληρότητας Rockwell σε σκληρότητα Brinell Αναλύθηκε η σχέση ανάμεσα στην εμβρύωση Brinell και το βάθος εμβρύωσης Rockwell, και ο τύπος μετατροπής λαμβάνεται σύμφωνα με την πίεση σHRC=σHB του εμβρύου. Το σφάλμα μεταξύ των υπολογισμένων αποτελεσμάτων και των τυποποιημένων πειραματικών τιμών είναι ± 0,1HRC. Σύμφωνα με τα πραγματικά πειραματικά δεδομένα, ο τύπος λαμβάνεται με τη μέθοδο γραμμικής παλινδρόμησης. Το σφάλμα του τύπου είναι μεγάλο και το εύρος χρήσης είναι μικρό, αλλά ο υπολογισμός είναι απλός και μπορεί να χρησιμοποιηθεί όταν η ακρίβεια δεν είναι υψηλή. Μετατροπή του Brinell σε Vickers Η σχέση μεταξύ της σκληρότητας Brinell και της σκληρότητας Vickers βασίζεται επίσης σHB=σHV. Το αποτέλεσμα μετατροπής του εν λόγω τύπου συγκρίνεται με την τιμή μετατροπής του εθνικού προτύπου και το σφάλμα μετατροπής είναι ±2HV. Μετατροπή Knoop σε Rockwell Επειδή οι αντίστοιχες καμπύλες του Knoop και του Rockwell είναι παρόμοιες με τις παραβολές, ο κατά προσέγγιση τύπος μετατροπής προέρχεται από τις καμπύλες. Ο τύπος αυτός είναι ακριβής και μπορεί να χρησιμοποιηθεί ως αναφορά.